随着新能源行业的快速发展，锂电池对制造质量、生产效率与一致性有着更高的要求。外壳作为锂电池的重要结构件，焊接质量直接影响电池密封性、安全性和使用寿命。但是传统焊接方式依赖人工示教、固定夹具及单一程序路径，面对外壳尺寸偏差、装配公差、热变形等情况，根本无法保证稳定的焊缝质量。
为解决这一难题，创想智控推出基于激光三角测量技术的激光焊缝跟踪传感器，协同库卡（KUKA）机器人，通过焊缝跟踪器激光寻位功能，实现锂电池外壳焊接的全自动化、高一致性、高效率生产。
激光焊缝跟踪传感器工作原理
创想智控激光焊缝跟踪传感器基于激光三角测量（Laser Triangulation）原理：
激光传感器向焊缝区域投射一条激光线；
通过高速成像模块获取焊缝的三维轮廓图；
跟踪器内置算法实时计算焊缝几何特征位置（如搭接角、槽口、间隙等）；
传感器将焊缝位置偏移量传输给机器人；
机器人根据偏移量实时调整焊枪路径，实现自动寻位与跟踪。
创想智控焊缝跟踪器优势：
微米级定位精度，适用于薄壁金属外壳焊接
高速数据刷新，可应对高速焊接场景
强抗反光能力，适配铝合金、不锈钢等高反射材料
即插即用，可快速适配库卡、安川、发那科、ABB等市面上多数品牌机器人系统。
锂电池外壳自动焊接的主要难题
锂电池外壳加工具有高精度、高可靠性要求，其焊接过程中有以下常见难题：
1. 外壳尺寸偏差与装配公差
薄壁金属外壳在加工与装配过程中不可避免出现微小尺寸偏差，这会导致焊缝位置偏移，影响固定程序路径的焊接精度。
2. 材料强反光、焊缝难识别
锂电池外壳多采用铝合金或不锈钢，高反射表面会干扰普通视觉系统。
3. 热变形导致焊缝偏移
焊接过程中热输入导致工件轻微变形，传统焊接无法动态补偿。
4. 对一致性与产能要求极高
电池制造具有高产量需求，人工示教方式难以满足稳定、高速、可追溯的生产要求。
因此，激光焊缝跟踪技术的引入成为自动化升级的首选方案。
创想智控解决方案
创想智控基于多年在激光传感与焊接自动化领域的经验，推出适用于锂电外壳焊接的激光焊缝跟踪传感器。可以实现以下功能：
1. 自适应激光寻位功能
系统可在焊接开始前自动扫描并定位焊缝起始点，消除工装误差，提高自动化开机效率。
2. 全程实时焊缝跟踪
通过高速激光扫描实时修正焊接路径，确保焊缝始终处于最佳位置，无需重复示教。
3. 适配各品牌机器人即插即用
创想智控激光焊缝跟踪传感器可无缝集成到各品牌机器人上，支持电弧焊、激光焊等多焊接工艺。
4. 稳定识别高反射材料
创想智控独有的高反光材料图像增强算法，可稳定识别铝壳焊缝形状，不被反光干扰。
典型应用案例：库卡机器人锂电外壳焊接生产线
在一家锂电行业客户的自动化升级项目中，采用了库卡机器人搭载创想智控激光焊缝跟踪传感器，焊缝位置识别精度有了大幅度的提升，运用激光寻位功能，自动扫描并定位焊缝起始点，消除工装误差，焊缝外观一致性提升，且无需人工反复示教，提高了生产线节拍和产能。
创想智控激光焊缝跟踪传感器与库卡机器人深度结合，为电池外壳焊接自动化提供了稳定、可靠智能焊接解决方案。未来，创想智控将持续投入机器视觉和自动化领域，助力客户打造更高效、更智能的制造体系。
