在现代制造业中，轴承零部件焊接有着严格的精度要求，传统焊接方式通常依赖人工示教或手动操作，不仅效率低，还容易出现焊缝缺陷，满足不了制造主要求。为了提升生产自动化水平和焊接精度，创想智控推出了激光焊缝跟踪器，实现了轴承塞孔免示教焊接，今天跟随创想智控一起了解这种创新性的解决方案。

  激光焊缝跟踪器原理

  创想智控激光焊缝跟踪器采用激光三角测量原理，通过线激光扫描获取焊缝轮廓与空间坐标。系统实时分析焊缝中心线位置与深度信息，并将数据反馈至机器人控制系统，实现焊枪轨迹的动态修正。即使工件存在装夹误差或形变，也能保证焊枪始终沿焊缝中心精确运行，从而确保焊接的一致性与美观度。

  免示教焊接技术

  传统机器人焊接需要人工示教路径，对每个塞孔点逐一定位、编程，过程繁琐、灵活性差。创想智控的免示教技术依托激光视觉识别系统，可自动识别每个孔位焊点坐标，无需人工示教即可自动完成焊接路径规划。

  这一功能大幅缩短了生产准备时间，适用于多型号、小批量的柔性生产场景，同时减少人为误差，使机器人焊接真正实现“即装即用”。

  轴承塞孔焊接难题

  轴承塞孔自动化焊接具有以下技术难点：

  焊点分布密集且位置不规则，传统示教方式难以快速编程；

  焊缝尺寸微小，对视觉定位精度要求极高；

  工件装夹误差与圆度偏差，容易导致焊枪偏移或漏焊；

  焊接一致性难以控制，人工操作易受经验影响，焊缝不均匀或偏移容易导致轴承性能下降。

  创想智控解决方案

  针对上述问题，创想智控提供的激光焊缝跟踪系统配合纳博特机器人平台，构建了完整的塞孔智能焊接方案：

  视觉检测定位：创想智控激光传感器自动识别孔位边缘，实时计算焊点坐标；

  焊枪自适应跟踪：系统动态调整焊枪姿态与位置，确保精确焊接；

  免示教运行：无需人工路径编程，自动完成多孔焊接任务；

  焊缝质量一致性高：焊缝饱满、表面平整，显著减少飞溅与烧穿。

  创想智控激光焊缝跟踪器凭借精准识别、免示教控制与实时跟踪补偿能力，成功解决了轴承塞孔焊接的自动化难题。创想智控焊缝跟踪系统可以适配四十多各品牌机器人和专机设备，不仅提高了焊接效率与良品率，也推动了制造业向智能化、柔性化方向升级，为高精度装备制造提供了技术支持。